全球船舶制造业正向智能化、绿色化发展，但当前船舶焊接产线面临多重挑战：设备数据独立形成信息孤岛，生产状态无法实时掌握；设备维护依赖人工经验，缺乏预测性机制；物料分拣与图纸管理效率低下，影响协同效率；关键工序如大型部件翻面依赖人工吊装，存在安全风险与效率瓶颈；同时，产线能耗偏高，焊接烟尘等问题对工作环境造成负面影响。
为解决上述痛点，智昌集团提出以“智能集控中心”为核心的整套解决方案：
智能生产系统：部署L型臂九轴工业机器人，配备三维视觉系统，实现工件自动识别与高精度焊接（焊缝精度0.1mm），支持包角焊、多层多道焊等复杂工艺。
智能物流系统：配置智能RGV与桁车组成地面物流网络，实现筋板、肋板与底板的自动化输送；采用力感伸缩仿手翻板机完成大尺寸底板的安全高效翻转。
智能调度与数据系统：对接生产计划平台，实现零件统一调度与信息化分拣，提升备料准确率与配送效率。
数字孪生监控平台：在集控中心部署与物理产线同步的数字孪生模型，实时监控从配料到成品的全流程数据，支持生产优化与故障预警。
工业大模型辅助系统：基于焊接工艺知识训练工业AI大模型，为员工提供工艺查询与决策支持，推动知识固化与人机协同优化。
核心控制单元：全线采用自主研发的HPC泛在控制器，实现从感知到控制的全链路技术自主化。
60%
改造后产线作业人员由60人减至24人，人力缩减60%
6倍
关键工序如底板翻面时间由30分钟缩短至5分钟，效率提升6倍
40%
综合能耗降低40%以上，并通过无行车化与无烟区作业显著提升安全性
技术自主
全线采用自主控制器实现技术自主，同时依托集控中心实现全流程数据化监控与管理
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